Epoxy é familiar para todos. Este tipo de materia orgánica tamén se denomina resina artificial, cola de resina, etc. É un tipo moi importante de plástico termoseting. Debido ao gran número de grupos activos e polares, as moléculas de resina epoxi poden ser reticuladas e curadas con diferentes tipos de axentes de curación, e pódense formar diferentes propiedades engadindo varios aditivos.

Como resina termoseting, a resina epoxi ten as vantaxes de boas propiedades físicas, illamento eléctrico, boa adhesión, resistencia á álcali, resistencia á abrasión, excelente fabricación, estabilidade e baixo custo. É unha das resinas básicas máis extensas utilizadas en materiais de polímeros. Despois de máis de 60 anos de desenvolvemento, a resina epoxi foi utilizada en revestimentos, maquinaria, aeroespacial, construción e outros campos.

Na actualidade, a resina epoxi úsase principalmente na industria do revestimento e o revestimento elaborado con el como substrato chámase revestimento de resina epoxi. Infórmase que o revestimento de resina epoxi é un groso material de protección que se pode usar para cubrir calquera cousa, desde pisos, electrodomésticos principais a pequenos produtos electrónicos, para protexelos de danos ou desgaste. Ademais de ser moi duradeiro, os revestimentos de resina epoxi xeralmente tamén son resistentes a cousas como a corrosión de ferruxe e produtos químicos, polo que son populares en moitas industrias e usos diferentes.

O segredo da durabilidade do revestimento epoxi

Dado que a resina epoxi pertence á categoría de polímero líquido, necesita a axuda de axentes de curación, aditivos e pigmentos para encarnarse a un revestimento epoxi resistente á corrosión. Entre eles, os óxidos nano engádense a miúdo como pigmentos e recheos aos revestimentos de resina epoxi, e representantes típicos son sílice (SIO2), dióxido de titanio (TiO2), óxido de aluminio (AL2O3), óxido de cinc (ZnO) e óxidos de terra raros. Co seu tamaño e estrutura especial, estes óxidos nano presentan moitas propiedades físicas e químicas únicas, o que pode mellorar significativamente as propiedades mecánicas e anticorrosión do revestimento.

Hai dous mecanismos principais para as partículas de óxidos nano para mellorar o rendemento protector dos revestimentos epoxi:

En primeiro lugar, co seu propio tamaño pequeno, pode encher eficazmente as micro-freas e os poros formados polo encollemento local durante o proceso de curación de resina epoxi, reducir a vía de difusión dos medios corrosivos e mellorar o blindaje e o rendemento protector do revestimento;

O segundo é empregar a alta dureza das partículas de óxido para aumentar a dureza da resina epoxi, aumentando así as propiedades mecánicas do revestimento.

Ademais, engadir unha cantidade adecuada de partículas de óxido de nano tamén pode aumentar a forza de unión da interface do revestimento epoxi e ampliar a vida útil do revestimento.

O papel desílice nanopo:

Entre estes óxidos nanopowders, o dióxido de nano silicio (SIO2) é unha especie de alta presenza. A sílice nano é un material inorgánico non metálico con excelente resistencia á calor e resistencia á oxidación. O seu estado molecular é unha estrutura de rede tridimensional con tetraedro [SIO4] como unidade estrutural básica. Entre eles, os átomos de osíxeno e silicio están directamente conectados por enlaces covalentes, e a estrutura é forte, polo que ten propiedades químicas estables, excelente resistencia ao tempo e calor, etc.

Nano SiO2 xoga principalmente o papel do recheo anticorrosión no revestimento epoxi. Por unha banda, o dióxido de silicio pode encher eficazmente as micro-ramas e poros xerados no proceso de curación de resina epoxi e mellorar a resistencia á penetración do revestimento; Por outra banda, os grupos funcionais de resina Nano-SIO2 e epoxi poden formar puntos de reticulación física/química mediante adsorción ou reacción e introducir enlaces SI-O-O-SI e SI-O- C na cadea molecular para formar unha estrutura de rede tridimensional para mellorar a adhesión de revestimento. Ademais, a alta dureza de Nano-SIO2 pode aumentar significativamente a resistencia ao desgaste do revestimento, prolongando así a vida útil do revestimento.